今年，在國內需求驟減、國際需求疲軟的大環境下，我國縫制機械行業整體呈現量值同比加速下滑的態勢，零部件企業訂單數量驟減。據調查，2012年零部件企業平均產銷降幅超過40%，效益不斷縮水。

　　產業布局三分天下

　　隨著國際縫制機械產業轉移和我國工業縫紉機制造體系的不斷壯大，我國縫制機械零部件行業已形成了產品門類齊全、規模最大的縫制機械零部件制造與配套體系。據不完全統計，行業現有各類規模零部件企業上千家，其中年產值超過500萬元、具有一定規模和影響力的企業200余家。

　　目前零部件企業主要分布在浙江、江蘇、京津、廣東、山東等地區。其中，浙江是零部件企業最為集中的產區，目前共有零部件生產企業600多家，主要分布在寧波、臺州、東陽等地，占全國的50%。江蘇省是我國縫制機械零部件的第二大產區，共有零部件企業近400家，主要分布在菀坪、常熟、南通、揚州等地區，占全國的33.3%。北方地區零部件企業主要分布在京津周邊以及河北的青縣、昌黎等地，約有零部件生產企業200余家，為我國縫制機械零部件的第三大產區。

　　除上述三大產區外，上海、廣東、山東、重慶、湖南等地也還有一批具有特色的零部件制造企業，如萊州強信、重慶零一、凱斯零件、中山銀龍等，他們在刀片、軸類、機殼加工、機架等零部件方面具有明顯的優勢和影響。

　　行業發展困境重重

　　近年來，受經濟大環境影響，用工荒、成本上漲、政策性限制等共性因素制約，縫機零部件企業生產經營、內部管理、用工模式、生產方式等受到嚴峻考驗。

　　零部件行業過去30年所依賴的發展路徑、經驗，以及年年都能增長、年年都能賺錢的環境已經改變。伴隨著宏觀經濟整體轉型的壓力，長期快速發展下的隱患逐漸暴露，頑疾未除，又添新傷，成為當前零部件行業不得不面對的困境。

　　一是企業盈利能力下降。據中國縫制機械協會調研結果，雖然2012年以來原材料成本有所下降，但是零部件產品價格總體處于下滑通道，企業利潤跌幅嚴重。最新數據顯示，2011年下半年開始，行業出現量值同比加速下滑的勢態，行業利潤同比下滑已達50%以上。

　　江蘇飛虎針業有限公司董事長薛宏飛指出，隨著用工成本的擴大、原材料價格提高，水電費的上漲，產品的成本越來越高，與產品售價不同步之間的矛盾已經相當突出。

　　二是招工難困擾企業發展。隨著人口紅利的消失，低成本運營的優勢不復存在，靠廉價勞動力賺取利潤的發展模式難以為繼。作為典型的勞動密集型企業，零部件制造在產品質量保證、生產效率等關鍵環節，對工人素質、技術、經驗等層面的依賴性較強，連續多年的“招工難”，使得零部件行業發展更為艱難。

　　據中國縫制機械協會統計，參與調查的42家規模以上零部件企業，85%不同程度地存在招工難問題，特別是難以吸引和留住有經驗與一技之長的技術工人。雖然員工工資都在持續增長，但由于零部件企業普遍生產、生活環境相對較差，地理位置相對偏遠，導致員工流動性比較大，技術培訓跟不上崗位需求，由于員工的頻繁更換在一定程度上影響了企業的生產效率和產品質量的穩定性。

　　薛宏飛表示，隨著時代的發展、人類文明的進步，新一代企業員工對生活質量，尤其是工作環境、勞動強度、福利待遇等方面的要求發生根本性改變，企業還沒有主動的思想準備和應變能力，這是零部件企業“招工難”亟待解決的問題。

　　三是需求遞減成為必然趨勢。從2012年4、5月份開始，行業進入穩定低速發展周期，上半年各大整機企業報表、包括行業統計數據均不容樂觀，預計下半年虧損將進一步擴大。同時，行業復蘇以來，產能過剩、供大于求的基本面未能好轉，價格競爭初現苗頭，國際品牌不斷試水低端市場，隨著整機企業生存壓力的加劇，作為上游的零部件企業相互間的競爭亦將逐漸白熱化。

　　四是企業升級動力不足。當前，“低成本業務模式已經難以維持，未來的生存發展需進行產品結構調整，實施質量戰略，推行品牌競爭”的理念成為廣大零部件企業的共識。但是要達成這一目標，需要進行長期而巨大的財力、人力、物力、時間投入，鑒于行業不甚明朗的發展趨勢，更多企業選擇維持現狀，節源縮支的保守觀望態度。

　　一位零部件企業老總感慨：縫制設備使用周期長，市場需求變化大，極大部分的零件企業對整機企業依賴性較強，跟隨整機企業而變化，企業缺乏應有的市場應變能力。同時，極大部分零件企業產品優勢、成本優勢不明顯，缺乏應有的市場競爭力和市場話語權。

多路徑解困突圍

　　經過金融危機和歐債危機的兩輪洗禮，雖然行業形勢更加困難，但相對第一次危機來臨時的焦慮茫然，現在零部件企業發展更趨理性，企業抗風險能力明顯提高，產品質量提升普遍得到重視，轉型升級步伐正在加快。

　　為了應對技工難招和成本持續上漲的壓力，零部件企業通過開展不同程度的相關裝備與工藝革新活動，來提升企業的生產效率。通過持續投入和改造，企業整體的裝備水平和自動化程度普遍提高。

　　如：浙江振盛對公司主導產品內球孔銅連桿、上彎針滑桿組件的關鍵工序進行重新排序、分解和優化組合，自主開發全自動多工位加工專機進行加工，大大提高了生產效率和產品質量。慈溪雙英公司通過雙端面研磨機的工藝組合與數控化改造，生產效率提高了3倍，用工人員減少2倍，成本降低40%。海門亨利機針公司積極投入，與上海同濟大學自動化學院合作開發機針專用自動化加工設備，探索推進機針的自動化大規模生產。寧波歐寶公司通過自主設計和應用自動送料、裝夾、下料等裝置，實現了自動化流水線作業，節省了人工，提高了加工效率。

　　面對行業困境，各企業正加快傳統管理向信息化管理模式的轉型，據中國縫制機械協會對零部件行業42家企業調研統計顯示，萊州強信、寧波江東迪信、萬工、勇耀、華一、北侖旺業、中馬駿騰、寧波鄞工、寧波一平、寧波雙海、浙江程望、寧波五菱等16家企業已經陸續導入ERP等先進信息化管理軟件，占42家企業總數的38.1%，同比增長14.3%。同時，42家企業中有50%以上的企業均明確提出將嚴格控制產品質量，杜絕廢品，或盡量減少廢品率，通過改善生產模式，推行精益化生產、5S管理等方法，提高管理效率和控制成本，減少各種不必要的浪費與支出。這些充分說明在當前利潤持續下滑、成本高企的狀況下，向管理要效益已經得到企業高度重視。

　　與此同時，行業資源進一步向優勢企業集中。據中國縫制機械協會統計的42家零部件企業數據顯示，2011年企業總產值同比增幅為26.5%，特別是德鷹、強信、華一、飛虎、振盛、慧捷、勇耀、華洋等一批骨干企業產值增　幅普遍超過30%，年產值均超過5000萬元，創歷史新高。骨干企業之所以規模增幅超過行業平均水平，一方面是因為企業具有較強的實力和基礎，能夠迅速克服困難把握發展機會，二是通過2010年以來的零部件嚴重短缺危機，整機企業紛紛開始重視零部件，積極改善整零關系，通過優化供應商體系，減少供應單位數量，不斷將采購資源向規模大、質量好、實力強的零部件企業傾斜，加快了骨干零部件企業的發展步伐。

　　今年，雖然零部件行業經濟水平整體下降，但也與整機企業一樣出現了兩極分化的特征，強者愈強，行業資源進一步向優勢企業集中，骨干企業的產銷降幅多小于平均降幅，一些企業還逆勢增長，而中小型企業的壓力增大。

　　由于近兩年市場較快復蘇和零部件產能恢復的相對滯后，零部件作為行業緊缺資源得到了整機企業高度重視，誰掌握了零件，誰就擁有了市場發展主動權。因此，雖然當前行業低迷，但考慮到總有復蘇的一天，那時會不會又出現兩年前的同樣情況呢？為此，整機企業紛紛加強供應鏈維護與建設，增強整零的戰略協作，通過縮短貨款支付周期、提高定單下達計劃性、組織供應商培訓、舉辦戰略供應商懇談會等措施，增強整零之間在企業文化、發展理念、共贏互信等方面的認同度。零部件企業表示，希望這種整零關系能得到更進一步鞏固，建立真正意義上的利益共同體和戰略伙伴關系。

　　為了克服行業經濟波動對零部件企業生產經營帶來的風險和影響，發揮裝備優勢，零部件企業近年開始向相關機械行業零部件加工領域進行多元化拓展。據中國縫制機械協會統計的42家零部件企業材料顯示，目前已經有五菱、德藝、雙英、金采陽、雙海、零一等14家企業進入非縫紉類零部件加工，占42家企業總數的33.3%，同比提高12%。據初步統計，各企業涉入的機械加工領域主要包括汽車、電動工具、醫藥機械、軍工、紡機等領域的零部件制造，部分企業的行業外零件加工產值甚至占到企業年產值的50%以上，成為企業利潤和發展再投入的重要來源，較好地解決了企業在行業經濟低谷時期吃不飽的狀況，有效提高了企業抗風險能力。