近幾年，伴隨著信息技術向工業滲透，工業大數據、工業物聯網、數字化工廠、工業互聯網平臺等一批新的智能制造方案開始成為熱門詞匯。不過我國制造業門類齊全，各行各業都有，而且數字化和智能化程度各不相同，不同企業適合不同的方案。為方便對制造企業的數字化和智能化進行分，以下我們就將企業數字化和智能化劃分成四大階段進行討論。

       1、自動化產線與生產裝備
       不論是離散制造企業，還是流程加工企業，使用自動化裝備進行生產，也就是實現工廠的裝備自動化，都是智能制造的基本方式。自動化行業發展了很多年，很多行業都有專門的自動化解決方案商，近兩年機器人也被越來越多的企業所采用。使用自動化裝備實現機器換人，直觀地提升生產效率，只要投資回收期在可接受范圍內，是企業最了解，也意愿最強的升級改造方案。

       2、設備聯網與數據采集
       智能化生產以信息化為基礎，而將工廠里各式設備接入網絡，采集設備的數據，則是信息化的基礎。針對不同工業設備，數據采集有不同的方式：
       有數據接口的設備，如機器人，機床，PLC控制器，智能化儀器儀表等，將設備數據傳輸到網關。
       沒有現成數據的設備，通過安裝傳感器或進行智能化改造，增加通訊能力，基于有線或無線方式，將數據傳輸到網關。
       數據傳輸到網關后，網關基于邊緣計算進行數據就地分析和存儲，或將數據、分析結果匯總，通過有線或無線的方式，傳輸到公有或私有云服務器進行顯示和后續分析。
       設備的聯網接入需要達成三個層次：互聯(硬件接口的連接)、互通(軟件層面的數據格式與規范)、語義互操作(語義的定義與規范)，其中前兩個層次相對簡單，第三個層次由于標準不統一，實現起來較難，不過也有OPC UA等協議正逐步成為推薦的規范標準。

       3、數據打通與直接應用
       新型MES/ERP軟件
       除了設備處采集的數據，工廠生產管理軟件中，也存在很多數據。過去這些數據以離散的數據孤島存在，彼此信息隔離，各級管理數據不能很好的綜合分析。如今一些企業開始通過新型管理軟件，對工廠的數據進行整合打通，并在此基礎上提供更高效的信息傳遞、生產管理和協同。新形態管理軟件名稱以MES/ERP等呈現，但功能基本是實現過去MES、ERP、CRM甚至OA等功能的綜合集成。很多企業提供給工廠的通常不只是一套軟件，而是整套工廠改造的解決方案。

       遠程運維系統
       基于設備聯網，一些企業為自家產品或裝備制造企業提供裝備遠程運維解決方案。通過在裝備中加裝物聯網設備，使裝備廠商可以遠程隨時隨地對設備進行監控、升級和維護等操作，更好的了解產品的使用狀況，完成產品全生命周期的信息收集，指導產品設計和售后服務。基于IoT可以遠程監控的指標如：設備分布，狀態，用戶活躍度監測；行業、地區、企業用量統計分析；遠程異常報警，故障分析，授權開關機設備監測等。
       在設備聯網的基礎上，還可以開展諸如設備租賃、設備保險、精準供應鏈等創新業務。

       AR輔助作業
       AR眼鏡可以在不影響工人雙手操作的情況下進行信息顯示，在工人進行生產操作、操作培訓、設備巡檢、設備維修等場景時，AR眼鏡額外提供設備的圖紙、運行數據、結構原理、操作步驟等信息引導或輔助操作人員執行操作。還可以基于AR眼鏡，將現場圖像傳給遠程專家，方便遠程專家實時指導。

       4、數據智能分析與應用
       工業大數據
       大數據技術興起后，誕生了一批以工業大數據應用為核心應用方向的企業，開展在工業的各個領域的應用，主要應用方向有：預防性維修、智能生產優化、智慧供應鏈、智能營銷等，其中側重生產環節的主要是預防性維修和生產環節優化。
       預防性維修主要面向設備的運用環節，基于AI進行灰度建模，提前對故障進行預測，減少設備停機，提高設備利用率，避免停機損失，將設備維修從事后維修轉向預防性維修。生產過程優化是在制造過程數字化監控的基礎上，用大數據、人工智能算法建立模型，研究不同參數變化對設備狀態與整體生產過程的影響，并根據實時數據與現場工況動態調優，提供智能設備故障預警、工藝參數最優推薦、降低能耗、提升良品率等一項或多項功能。

       數字化雙胞胎
       在工廠全面數字化的基礎上，產品研發類企業通過數字化雙胞胎，從而實現更高階段智能化邁進。數字化雙胞胎以數字化方式為真實產品、設備、工廠等物理對象創建虛擬模型，模擬其在現實環境中的行為特征，創建對應的仿真數字化模型，完整真實在數字世界中再現整個企業，使企業在實際投入生產之前即能在虛擬環境中優化、仿真和測試，在生產過程中也可同步優化整個企業流程。數字化雙胞胎具體包括“產品數字化雙胞胎”、“生產工藝流程數字化雙胞胎”和“設備數字化雙胞胎”三個領域。