中國服裝企業正在通過普及自動化生產等技術升級手段，來抵御人工成本上升造成的訂單外流。

　　廣州溢達紡織有限公司是其中較早開始技術升級的企業之一。這家公司是Tommy Hilfiger、Ralph Lauren、Hugo Boss、Muji等國際品牌的成衣制造商和面料供應商，它從2010年開始的大規模自動化制衣生產線研發，如今已初見成效。

　　目前，溢達制衣廠的生產車間已經完成了機械手臂自動驗針、紅外線技術自動裁片、視覺識別技術下的制衣與面料生產等環節，并能將這些生產流程呈現在手機上。這一些列的技術升級，令溢達制衣廠梭織部的自動化率達到了65%，針織部的自動化率也有35%。

　　“以前，我們一秒鐘做7件襯衣，現在能做9件多。工人最多的時候達到32000人，現在只有25000人，人員少了，產值卻沒有減少。”公司總經理馬偉萍介紹說。為了更貼近生產需求，除了專業的研發人員，這家公司還鼓勵工人根據實際操作提出改進建議。

　　優衣庫的主要供貨商、中國最大的梭織類服裝生產企業——江蘇常州晨風集團在啟動多個作業項目自動化的同時，還在本月引進了被稱為“懸掛系統”的新系統。
　　這套新系統最先出現在晨風集團旗下襯衫生產基地的縫紉工廠里，環形懸掛系統的生產線上，襯衫部件被懸掛在機械手臂上，按照系統設置依次移至下一道工序，并增加新的配件，按照設置旋轉1周即可完成產品。

　　采用懸掛系統的服裝工廠流水線。

　　懸掛系統周圍排列著近50個工作臺，工人因為熟練度不同完成工序的時間也長短不一，系統可以通過傳感器掌控各工序和員工的作業進度，把工作分配給速度更快的工人，從而提高完成效率。新生產線的引進，能將這家工廠的生產效率提高15%。

　　晨風集團董事長尹國新表示，今后2年內，要讓9個工廠的約200條生產線全部引進懸掛系統，將月產600萬件左右的產量到2020年增加至1000萬件。此前，這家公司就設定了從2013年到2018年投入20億元，以提高生產效率的目標。

　　自動化作業也出現在更多生產環節上。口袋和紐扣的安裝、后背的布料的縫合也將實現半自動化，過去需要多人承擔的工序現在只要一人即可完成。

　　越來越多中國服裝工廠做技術升級、提升效率的背后，是近年來中國人工成本增長導致訂單轉移給它們造成的生存壓力。

　　據日本貿易振興機構(JETRO)統計顯示，截至2016年度，中國的月均人工費已突破400美元，是越南的2倍、孟加拉國的4倍。預計，今后中國的人工費還將維持每年10%以上的增速。

　　這導致國際品牌紛紛將產能從中國向東南亞等地成本地區轉移。H&M、阿迪達斯、耐克關閉了在華直營工廠，在緬甸等地設廠;Clarks、K-Swiss、Bakers等國際鞋業巨頭也爭相在越南、印尼增設生產線。

　　中國海關總署統計數據顯示，2017年1-7月，我國紡織品服裝產品出口同比增2.15%，明顯低于全國貨物出口8.3%的平均增速和全國出口總值14.8%的整體增速。
　　進行技術升級，成了中國服裝工廠留住國際品牌訂單的重要舉措。

　　據界面記者不完全統計，國內品牌如柒牌、七匹狼、波司登、雅戈爾等企業也進行了生產的自動化改造。其中，波司登繼投資5600萬元進行倉儲自動化改造后，又花費近千萬元添置了自動化模版機，帶動其生產效率提高了近30%。

　　不過，服飾加工流程復雜，工廠要在每天處理成百上千庫存單位的基礎上，管理款式、結構、客戶標識等眾多細節，實現全面自動化并非易事。此外，織物材料柔軟有彈性的特點，也給機器人的精確處理能力提出挑戰。而自動化系統自有其固定流程，這也會給要求款式設計快速變化的服裝企業帶來一定困擾。

　　實際上，中國服裝企業也并沒有將留住國際訂單的全部希望都寄托在技術升級上。

　　除提升生產效率外，溢達紡織也經營設計和物流業務，希望為國際品牌提供一條龍服務。晨風集團則認為，長期從事服裝代工的中國企業在質量和效率上依舊優勢明顯，而且中國還是世界品牌的重要銷售市場，產銷同地下的物流優勢也是一大優勢。